(Adnkronos) – Nel cuore della produzione BMW nasce una strategia concreta per trasformare il vecchio in nuovo: il riciclo delle polveri esauste e dei componenti dismessi della stampa 3D. Un tempo considerati rifiuti, questi materiali vengono oggi rigenerati in filamenti e granuli, pronti per essere utilizzati nella realizzazione di attrezzi e dispositivi tecnici. Il centro di riferimento è il BMW Additive Manufacturing Campus di Oberschleibheim, dove innovazione, produzione e formazione si incontrano. Qui si lavora con due tecnologie complementari: FFF (Fused Filament Fabrication) per i filamenti su bobina e FGF (Fused Granulate Fabrication) per pezzi di grandi dimensioni. Il risultato è un sistema produttivo più efficiente, sostenibile e capace di generare valore da ciò che prima veniva scartato. Dal 2018 il BMW Group ha costruito una rete solida attorno alla stampa 3D sostenibile. Ogni anno vengono recuperate fino a 12 tonnellate di polveri, riconvertite in materiale pronto all’uso nei vari impianti produttivi. Ogni stabilimento è oggi dotato di stampanti 3D in grado di realizzare internamente centinaia di migliaia di componenti all'anno. Tra le applicazioni: supporti magnetici per avvitatori, piedistalli per il montaggio delle decorazioni moto e staffe temporanee per l’assemblaggio della barra dello sterzo. Ogni soluzione nasce direttamente dalle esigenze degli operatori e si traduce in maggiore ergonomia, risparmio di tempo e flessibilità tecnica. Un approccio concreto alla sostenibilità industriale, dove la tecnologia additiva si unisce all’efficienza circolare per ridefinire il futuro della produzione. —motoriwebinfo@adnkronos.com (Web Info)
